代替燃料によるCO2削減の実際
1. はじめに
私たちが日常生活で捨てているペットボトルやビニール袋、使い終わった車のタイヤなどが、実はセメント工場で「燃料」として新たな命を吹き込まれていることをご存知でしょうか？セメント製造では、クリンカーを焼くために1,450℃という超高温が必要で、この熱を作るための燃料がセメントのCO2排出量の約40%を占めています。
以前はこの燃料のほとんどが石炭や重油などの化石燃料でしたが、現在では状況が大きく変わっています。日本のセメント工場では、年間約280万トンもの廃棄物が「代替燃料」としてリサイクルされており、化石燃料の約18%を置き換えています。これは世界的に見ても非常に高い水準で、年間約190万トンものCO2削減効果を生み出しています。これは、一般家庭約80万世帯の年間CO2排出量に相当する巨大な量です。
この代替燃料の利用は、単なるCO2削減を超えた大きな意味を持っています。まず、日本の深刻な廃棄物問題の解決に大きく貢献しています。最終処分場の容量が限られる中、セメント工場が年間280万トンもの廃棄物を処理することで、埋立処分量を大幅に削減しています。
さらに注目すべきは、セメントキルンの高温環境（1,450℃）が、一般的な焼却炉では処理できない有害物質も完全に分解・無害化できることです。例えば、ダイオキシンのような有害物質も、セメントキルンでは完全に分解されてしまいます。このため、セメント工場は「究極のリサイクル工場」とも呼ばれています。
本記事では、セメント産業における代替燃料利用の実態を、豊富な実測データと具体的事例を交えて詳しく解説します。各種代替燃料の特性、前処理技術、CO2削減効果の定量評価、品質管理手法、そして2030年・2050年に向けた展望まで、代替燃料によるCO2削減の全貌を理解できる内容となっています。
2. 代替燃料の基礎知識と分類
2.1 代替燃料の定義と要件
代替燃料と一口に言っても、実は様々な種類があります。基本的には、従来の石炭や重油の代わりにセメントキルンで燃やすことができるものを指しますが、そのためにはいくつかの重要な条件を満たす必要があります。
まず、十分な燃焼カロリーが必要です。セメントキルンでは1,450℃という超高温を作る必要があるため、燃料には相当な発熱量が求められます。さらに、工場の操業を止めることなく年間を通じて安定的に供給できること、既存の設備で扱いやすい形状やサイズであること、そして環境や安全に害を与える有害物質が含まれていないことなど、多くの条件をクリアしなければなりません。
もちろん、経済性も無視できません。化石燃料よりも大幅に高いコストでは、企業として継続的に使用することは難しいため、経済的な優位性も重要な要素の一つです。
2.2 代替燃料の種類と特徴
セメント工場で利用される代替燃料は、その性質や発生源によって大きく3つのカテゴリーに分類されます。
**廃棄物系燃料**は、その名の通り他の産業から出る廃棄物を燃料として活用するものです。廃プラスチックは容器包装や産業用プラスチック、廃FRP（繊維強化プラスチック）など、私たちの身の回りから大量に発生するものです。廃タイヤには、乗用車から建設機械まで様々な種類があり、それぞれ燃焼特性が異なります。廃油類も潤滑油、切削油、食用油など多様で、いずれも高い発熱量を持っています。
**バイオマス燃料**は、植物由来の材料で、燃焼時にCO2を放出しても、植物が成長過程で大気中のCO2を吸収しているため「カーボンニュートラル」と考えられます。木質バイオマスには、間伐材、製材残材、建設工事で発生する木材などがあります。農業残渣としては、稲作で発生するもみ殻や稲わら、果樹園の剪定枝などが利用されています。
**合成燃料**は、廃棄物や再生可能エネルギーから人工的に作られた燃料です。最近では、廃プラスチックから製造される液体燃料や、バイオエタノール、さらには水素と一酸化炭素からなる合成ガスなど、次世代の代替燃料として注目されています。
2.3 日本のセメント産業における代替燃料利用実績
**利用量の推移（セメント協会統計）**
| 年度 | 総利用量 | 利用率 | CO2削減量 | 主要燃料種類 |
|——|———-|——–|———–|————-|
| 2000 | 145万t | 8.2% | 85万t | 廃タイヤ、廃油 |
| 2010 | 198万t | 12.5% | 125万t | 廃プラ追加 |
| 2020 | 265万t | 16.8% | 170万t | バイオマス拡大 |
| 2022 | 280万t | 18.2% | 190万t | 多様化進展 |
**燃料種類別内訳（2022年度）**
| 燃料種類 | 利用量 | 構成比 | 発熱量 | CO2削減効果 |
|———-|——–|——–|——–|————-|
| 廃プラスチック | 70万t | 25% | 32,000 kJ/kg | 140万t |
| 廃タイヤ | 40万t | 14% | 28,000 kJ/kg | 80万t |
| 木質バイオマス | 65万t | 23% | 18,000 kJ/kg | 0万t※ |
| 廃油類 | 35万t | 13% | 38,000 kJ/kg | 70万t |
| 汚泥類 | 45万t | 16% | 12,000 kJ/kg | 45万t |
| その他 | 25万t | 9% | 20,000 kJ/kg | 35万t |
※バイオマス燃料はカーボンニュートラルのため、CO2削減効果は計上せず
3. 主要代替燃料の特性と利用技術
3.1 廃プラスチック燃料
**燃料特性**
– 発熱量：30,000-35,000 kJ/kg（石炭の約1.2倍）
– 主成分：PE、PP、PS、PET等
– 塩素含有量：0.1-2.0%（管理要）
– 灰分：1-5%
**前処理技術**
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廃プラスチック → 選別・除去 → 破砕・切断 → 風力選別 → 品質調整 → キルン投入
（金属、PVC等） （3-5cm） （軽量物分離）
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**利用設備と投入方法**
1. **プリヒーター投入**
– 投入位置：2-3段サイクロン
– 投入温度：600-800℃
– 利用率：代替燃料の約60%
2. **メインバーナー投入**
– 投入位置：キルン窯尻
– 投入温度：1,800-2,000℃
– 利用率：代替燃料の約40%
**環境管理**
廃プラスチック利用時の主要管理項目：
– ダイオキシン類：0.1 ng-TEQ/m³N以下（自主基準）
– HCl：50 ppm以下（排ガス中）
– 重金属：法定基準値以下
**実用化事例**
太平洋セメントの大船渡工場では、年間約1.5万トンの廃プラスチックを利用し、石炭約1.2万トンを代替、年間約2.5万トンのCO2削減を実現しています[1]。
3.2 廃タイヤ燃料
**燃料特性**
– 発熱量：28,000-32,000 kJ/kg
– 構成：ゴム（60%）、カーボンブラック（30%）、スチール（10%）
– 硫黄含有量：1.0-2.5%
– 亜鉛含有量：1.0-3.0%
**前処理技術**
廃タイヤは以下の工程で前処理されます：
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廃タイヤ → ビードワイヤー除去 → 粗破砕 → 磁力選別 → 精破砕 → 品質管理 → 貯蔵
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**破砕技術の種類**
1. **機械破砕法**：最も一般的、破砕サイズ2-5cm
2. **冷凍破砕法**：液体窒素利用、均一な破砕物
3. **常温破砕法**：専用破砕機、繊維分離が容易
**スチール回収と有効利用**
廃タイヤから回収されたスチールワイヤーは、セメント原料の鉄源として活用されます：
– 回収率：95%以上
– 品質：鉄含有率70%以上
– 利用効果：天然鉄原料の代替
**実用化事例**
住友大阪セメント栃木工場の廃タイヤ処理システム：
– 処理能力：年間2.5万トン
– 化石燃料削減：年間2万トン
– CO2削減効果：年間4万トン
– スチール回収：年間2,500トン
3.3 木質バイオマス燃料の革新的活用
木質バイオマス燃料の利用は、セメント産業にとって「一石三鳥」の効果をもたらしています。まず、化石燃料を削減してCO2排出を減らし、同時に森林整備で発生する間伐材や製材工場の廃材を有効活用し、さらには林業や木材産業の活性化にも貢献しています。
木質バイオマスの特徴として、発熱量は石炭の約60-70%程度（15,000-20,000 kJ/kg）と決して高くありませんが、その代わりに硫黄含有量が0.01-0.1%と極めて低く、燃焼時に有害な硫黄酸化物をほとんど発生させません。これは、セメント工場の環境負荷削減にとって大きなメリットです。
国内では、各地域の特色を活かした木質バイオマス利用が進んでいます。北海道では豊富な森林資源を活かした間伐材チップの利用が盛んで、季節変動はあるものの安定した供給が実現されています。製材業が盛んな地域では、製材残材を継続的に調達できるため、年間を通じて安定した燃料供給が可能です。
特筆すべきは、海外からの輸入バイオマス燃料の活用です。マレーシアやインドネシアから輸入されるパーム椰子殻（PKS）は、発熱量が19,500 kJ/kgと高く、水分も10%程度と低いため、効率的な燃料として注目されています。ただし、輸入に依存するため、為替変動や輸送コストの影響を受けやすいという課題もあります。
木質バイオマス燃料が他の燃料と根本的に異なるのは、「カーボンニュートラル」の性質です。植物は成長過程で大気中のCO2を吸収するため、燃焼時にCO2を放出しても、理論的には大気中のCO2濃度を増加させません。この特性により、木質バイオマス燃料を石炭1トンと置き換えると、約2.4トンのCO2削減効果が得られます。
デンカの青海工場では、年間1.2万トンもの木質チップを燃料として利用し、石炭使用量を8,000トン削減しています。これにより、年間約2.4万トンものCO2削減を実現しており、これは一般家庭約1万世帯の年間CO2排出量に相当する大きな効果です。
3.4 汚泥系燃料
**下水汚泥の燃料利用**
– 発熱量：10,000-15,000 kJ/kg（乾燥ベース）
– 水分：15-25%（脱水後）
– 灰分：25-40%
– リン含有量：2-5%（肥料効果）
**前処理技術**
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生汚泥 → 濃縮 → 脱水 → 乾燥 → 成型・ペレット化 → 品質管理 → 利用
（固形分20%） （80%） （90%） （扱いやすさ向上）
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**食品汚泥・製紙汚泥**
– 食品汚泥：発熱量15,000-20,000 kJ/kg、有機分豊富
– 製紙汚泥：発熱量8,000-12,000 kJ/kg、繊維分含有
**実用化における課題と対策**
1. **水分管理**：乾燥コストの最適化
2. **灰分増加**：クリンカー品質への影響管理
3. **臭気対策**：密閉式処理システムの導入
3.5 その他の代替燃料
**RDF（Refuse Derived Fuel）**
一般廃棄物を原料とした固形燃料：
– 発熱量：12,000-16,000 kJ/kg
– 形状：ペレット、フレーク状
– 特徴：組成の均質化、ハンドリング性向上
**ASR（自動車破砕残渣）**
自動車リサイクルで発生する可燃性残渣：
– 発熱量：18,000-22,000 kJ/kg
– 構成：プラスチック、ゴム、繊維等
– 課題：重金属含有量の管理
**廃油類**
– 廃潤滑油：発熱量35,000-40,000 kJ/kg
– 廃食用油：発熱量37,000-39,000 kJ/kg
– 切削油：発熱量30,000-35,000 kJ/kg
4. CO2削減効果の科学的評価
4.1 削減効果の正確な計算方法
代替燃料によるCO2削減効果を正確に計算するには、単純に「代替燃料を使ったから減った」と考えるのではなく、「化石燃料を使わずに済んだ分」から「代替燃料が排出する分」を差し引いて評価する必要があります。
この計算で重要なのが、各燃料の「CO2排出係数」です。例えば、石炭は1トン燃やすと約2.3トンのCO2を発生しますが、これは炭素含有量や燃焼効率から科学的に算出された値です。重油は1トンで3.0トン、天然ガスは1立方メートルで2.7トンのCO2を排出します。
一方、代替燃料の排出係数は燃料の種類によって大きく異なります。廃プラスチックは化石燃料由来のため1トンあたり2.8トンのCO2を排出しますが、廃タイヤは合成ゴムと天然ゴムが混在するため2.5トン程度です。木質バイオマスはカーボンニュートラルのため排出係数はゼロ、下水汚泥は一部がバイオ起源のため0.5トン程度とされています。
4.2 代替燃料別CO2削減効果
**廃プラスチックの場合**
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石炭代替による削減効果 = 1.0 t-廃プラ × (32,000/25,000) × 2.3 t-CO2/t = 2.94 t-CO2
廃プラ燃焼による排出 = 1.0 t-廃プラ × 2.8 t-CO2/t = 2.8 t-CO2
正味削減効果 = 2.94 – 2.8 = 0.14 t-CO2/t-廃プラ
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**木質バイオマスの場合**
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石炭代替による削減効果 = 1.0 t-バイオマス × (18,000/25,000) × 2.3 t-CO2/t = 1.66 t-CO2
バイオマス燃焼による排出 = 1.0 t-バイオマス × 0 t-CO2/t = 0 t-CO2
正味削減効果 = 1.66 – 0 = 1.66 t-CO2/t-バイオマス
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4.3 ライフサイクルでのCO2削減効果
**廃棄物処理代替効果の考慮**
代替燃料利用は、廃棄物の他の処理方法（焼却、埋立）を代替するため、その削減効果も考慮する必要があります。
**廃プラスチックの場合**
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セメント利用：0.14 t-CO2削減/t-廃プラ
焼却処理回避：0.1 t-CO2削減/t-廃プラ（焼却炉運転、輸送等）
埋立回避：0.05 t-CO2削減/t-廃プラ（輸送、メタン発生等）
総削減効果：0.29 t-CO2削減/t-廃プラ
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4.4 セメント産業全体のCO2削減効果
**2022年度実績**
– 代替燃料総利用量：280万トン
– 化石燃料削減量：約220万トン（石炭換算）
– 直接CO2削減量：約190万トン
– ライフサイクルCO2削減量：約230万トン
**削減効果の内訳**
| 燃料種類 | 利用量 | 直接削減 | LCA削減 | 効果比率 |
|———-|——–|———-|———|———-|
| 廃プラスチック | 70万t | 10万t | 20万t | 26% |
| 廃タイヤ | 40万t | 20万t | 25万t | 32% |
| 木質バイオマス | 65万t | 105万t | 105万t | 46% |
| 廃油類 | 35万t | 25万t | 30万t | 13% |
| 汚泥類 | 45万t | 20万t | 30万t | 13% |
| その他 | 25万t | 10万t | 20万t | 9% |
5. 品質管理と環境保全技術
5.1 代替燃料の品質管理体系
**受入基準の設定**
各セメント工場では、代替燃料の品質を保証するため、厳格な受入基準を設定しています。
**主要管理項目**
| 項目 | 廃プラスチック | 廃タイヤ | 木質バイオマス | 汚泥類 |
|——|—————|———|—————-|——–|
| 発熱量 | >30,000 kJ/kg | >28,000 kJ/kg | >15,000 kJ/kg | >10,000 kJ/kg |
| 水分 | 5% | 3% | 20% | 25% |
| 灰分 | 5% | 15% | 3% | 40% |
| 塩素 | 2% | 0.5% | 0.1% | 0.5% |
| 硫黄 | 1% | 3% | 0.1% | 1% |
| 重金属 | 法定基準以下 | 法定基準以下 | 法定基準以下 | 法定基準以下 |
**品質検査体制**
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搬入 → サンプリング → 外観検査 → 成分分析 → 判定 → 受入/拒否
（代表性確保） （目視確認） （化学分析） （基準照合）
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5.2 前処理・調質技術
**異物除去技術**
1. **磁力選別**：鉄系金属の除去
2. **風力選別**：軽量異物・重量異物の分離
3. **光学選別**：色彩・材質による自動選別
4. **手選別**：最終的な品質確保
**成分調整技術**
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高塩素材 + 低塩素材 → ブレンド → 目標塩素濃度達成
高水分材 → 乾燥処理 → 目標水分達成
大粒径材 → 破砕処理 → 目標粒径達成
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5.3 環境保全技術
**大気汚染防止**
セメントキルンでの代替燃料利用時の排ガス処理：
1. **ダイオキシン類対策**
– 高温燃焼（>1,100℃、滞留時間>2秒）
– 急冷システム（300℃以下まで急速冷却）
– 活性炭吹込み
2. **HCl（塩化水素）対策**
– 消石灰吹込み
– 湿式洗浄（必要に応じて）
3. **NOx・SOx対策**
– 低NOx燃焼技術
– SNCR（選択非触媒還元）
– 脱硫設備（必要に応じて）
**排ガス中汚染物質濃度（2022年度実績）**
| 物質 | 法定基準 | セメント業界平均 | 削減率 |
|——|———-|—————–|——–|
| ダイオキシン類 | 0.1 ng-TEQ/m³N | 0.012 ng-TEQ/m³N | 88% |
| HCl | 200 mg/m³N | 8 mg/m³N | 96% |
| SOx | 1,000 mg/m³N | 15 mg/m³N | 98% |
| NOx | 800 mg/m³N | 320 mg/m³N | 60% |
5.4 臭気・騒音対策
**臭気対策**
– 密閉式貯蔵システム
– 負圧管理
– 活性炭吸着
– 生物脱臭
**騒音・振動対策**
– 防音壁の設置
– 低騒音型破砕機の採用
– 作業時間の制限
– 振動絶縁装置の設置
6. 技術革新と効率向上
6.1 AI・IoTを活用した最適化
**燃料配合最適化システム**
太平洋セメントが開発したAIシステムは、複数の代替燃料を最適に配合し、品質・環境・経済性を同時に最適化します。
**システム構成**
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燃料性状データ → AI解析 → 最適配合計算 → 自動配合 → 品質監視
（成分、発熱量等） （多目的最適化） （計量供給） （フィードバック）
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**最適化効果**
– 燃料コスト：15%削減
– 品質安定性：変動係数20%改善
– 作業効率：30%向上
6.2 新型前処理技術
**プラズマ分解技術**
廃プラスチックをプラズマで分解し、合成ガス（CO+H2）として利用する技術の開発が進んでいます。
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廃プラスチック → プラズマ反応器 → 合成ガス → 燃料利用
（1,000-2,000℃） （CO+H2） （高効率）
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**技術的特徴**
– 高効率ガス化：90%以上
– 有害物質除去：99%以上
– コンパクト設備
6.3 新規代替燃料の開発
**廃プラスチック由来液体燃料**
化学的リサイクルにより製造される液体燃料の利用が開始されています。
特徴：
– 発熱量：40,000-42,000 kJ/kg
– 硫黄分：0.1%
– ハンドリング性：既存重油設備で利用可能
**合成メタン**
CO2と水素から製造される合成メタンの利用検討が進んでいます。
製造反応：
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CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O（サバティエ反応）
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7. 経済性と事業性評価
7.1 代替燃料利用の経済性
**コスト構造分析**
| 項目 | 石炭 | 廃プラスチック | 廃タイヤ | 木質バイオマス |
|——|——|—————|———|—————-|
| 燃料費 | 100 | 80-120 | 60-100 | 120-180 |
| 前処理費 | 0 | 20-30 | 30-40 | 15-25 |
| 設備費 | 0 | 10-15 | 10-15 | 5-10 |
| **総コスト** | **100** | **110-165** | **100-155** | **140-215** |
（石炭=100とした相対値）
**炭素価格を考慮した評価**
炭素税50ドル/t-CO2を想定した場合：
| 燃料 | 基本コスト | 炭素コスト | 総コスト | 競争力 |
|——|————|————|———-|——–|
| 石炭 | 100 | 15 | 115 | 基準 |
| 廃プラスチック | 130 | 14 | 144 | 劣位 |
| 廃タイヤ | 120 | 12 | 132 | 劣位 |
| 木質バイオマス | 160 | 0 | 160 | 劣位 |
炭素価格100ドル/t-CO2を想定した場合：
| 燃料 | 基本コスト | 炭素コスト | 総コスト | 競争力 |
|——|————|————|———-|——–|
| 石炭 | 100 | 30 | 130 | 基準 |
| 廃プラスチック | 130 | 28 | 158 | 劣位 |
| 廃タイヤ | 120 | 24 | 144 | 優位 |
| 木質バイオマス | 160 | 0 | 160 | 劣位 |
7.2 廃棄物処理事業との連携
**処理料金収入モデル**
代替燃料は、廃棄物処理料金を得ながら燃料として利用できるため、実質的なコスト削減効果があります。
**収支構造（廃プラスチックの例）**
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収入：処理料金 20-40円/kg
支出：前処理・運搬費 15-25円/kg
燃料価値（石炭との差） 5-10円/kg
正味収益：0-10円/kg
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7.3 投資回収期間の評価
**主要設備投資と回収期間**
| 設備 | 投資額 | 処理能力 | 年間効果 | 回収期間 |
|——|——–|———-|———-|———-|
| 廃プラ前処理設備 | 8億円 | 2万t/年 | 1.5億円/年 | 5.3年 |
| 廃タイヤ破砕設備 | 12億円 | 2.5万t/年 | 2.2億円/年 | 5.5年 |
| バイオマス乾燥設備 | 6億円 | 1.5万t/年 | 1.0億円/年 | 6.0年 |
8. 海外動向と国際比較
8.1 世界の代替燃料利用状況
**地域別代替燃料使用率（2022年）**
| 地域 | 使用率 | 主要燃料 | 特徴 |
|——|——–|———-|——|
| 日本 | 18.2% | 廃プラ、廃タイヤ、バイオマス | 高度な前処理技術 |
| EU | 45% | RDF、バイオマス、廃溶剤 | 政策支援が充実 |
| 北米 | 15% | 廃タイヤ、廃溶剤 | 地域差が大きい |
| 中国 | 3% | 石炭が主体 | 利用拡大が課題 |
**欧州の先進事例**
ドイツ・スイスでは代替燃料使用率が60%を超える工場もあり、以下の要因が貢献しています：
– 炭素税の高額設定
– 廃棄物処理の法的義務
– 厳格な埋立規制
8.2 技術移転と国際協力
**アジア地域への技術移転**
日本企業は、アジア諸国でのセメント事業において、代替燃料利用技術の移転を積極的に進めています。
**太平洋セメントのベトナム事業**
– 現地廃棄物の利用開始
– 日本の前処理技術を導入
– 代替燃料使用率：5%→15%に向上
**技術移転の効果**
– 現地の廃棄物処理問題解決
– CO2削減の国際貢献
– 技術輸出による収益確保
8.3 国際標準化への取り組み
**ISO規格の策定**
日本は代替燃料利用技術の国際標準化をリードしています：
– ISO 17225：バイオマス燃料の品質規格
– ISO 21640：セメントキルンでの廃棄物利用規格
– ISO 14855：生分解性評価規格
9. 2030年・2050年への展望
9.1 セメント協会の目標設定
**2030年目標**
– 代替燃料使用率：30%
– バイオマス比率：50%以上
– 新規燃料開発：5種類以上
**2050年ビジョン**
– 代替燃料使用率：60%
– カーボンニュートラル燃料：80%
– 化石燃料使用量：1990年比80%削減
9.2 新技術開発ロードマップ
**短期（～2030年）**
1. **既存技術の効率化**
– AI最適化の全面導入
– 前処理技術の高度化
– 品質管理の自動化
2. **新規燃料の実用化**
– 廃プラ由来液体燃料
– 合成メタン
– 水素・アンモニア
**中長期（2030～2050年）**
1. **完全カーボンフリー燃料**
– 100%バイオマス燃料
– 合成燃料の本格活用
– 電化・水素利用
2. **循環システムの構築**
– 地域完結型燃料調達
– 他産業との統合最適化
– 国際燃料取引
9.3 技術課題と解決策
**主要技術課題**
1. **燃料の安定調達**
– 量的確保：年間500万トン必要
– 品質安定性：厳格な品質基準
– 価格競争力：経済性の確保
2. **新燃料への対応**
– 設備改造：既存設備の改修
– 安全性確保：水素等の安全利用
– 規制対応：新燃料の法的位置づけ
**解決アプローチ**
– 産官学連携による技術開発
– 国際協力による燃料調達
– 制度改革による環境整備
10. まとめ
セメント産業における代替燃料利用は、CO2削減、廃棄物処理、資源循環の観点から極めて重要な技術となっています。日本は年間約280万トンの代替燃料を利用し、約190万トンのCO2削減を実現するなど、世界的に見ても高い水準にあります。
代替燃料の種類も、廃プラスチック、廃タイヤから木質バイオマス、各種汚泥まで多様化が進み、それぞれの特性に応じた前処理技術、品質管理技術、環境保全技術が確立されています。特に、セメントキルンの高温・長時間滞留という特性を活かした有害物質の完全分解・無害化は、他の処理方法では得られない大きな優位性となっています。
近年では、AI・IoT技術を活用した燃料配合最適化、新型前処理技術の開発、プラズマ分解技術など、技術革新も活発化しています。これらの技術により、代替燃料の利用効率向上と環境負荷の更なる削減が期待されています。
経済性の面では、炭素価格の上昇により代替燃料の競争力が向上する見込みで、特にバイオマス燃料の優位性が高まっています。また、廃棄物処理事業との連携により、処理料金収入を得ながら燃料利用するビジネスモデルも確立されています。
2030年・2050年に向けては、代替燃料使用率の大幅な向上（30%→60%）と、カーボンニュートラル燃料への転換が重要な課題となります。新規燃料の開発、調達システムの構築、技術標準化の推進など、産官学連携による取り組みが不可欠です。
代替燃料によるCO2削減は、セメント産業の脱炭素化において中核的な役割を果たす技術であり、持続可能な社会の実現に向けた重要な貢献を今後も続けていくことが期待されています。
